为什么制革废水要优先脱除硫化物再进生化？

核心答案

制革浸灰脱毛工段排放强碱性废水，硫化钠用量常使硫化物浓度达 200 至 2000 毫克每升，pH 高达 12 以上。硫化物对硝化菌和多数异养菌有强烈毒害，且会在酸性条件下释放硫化氢恶臭气体。若不经单独脱硫直接混合进生化池，微生物大量死亡、系统崩溃，并伴随安全隐患。先加酸或吹脱、再投亚铁或空气氧化脱硫，是制革废水稳定达标的必要前提。

详细解析

硫化物的来源与危害

猪皮牛皮浸灰用硫化钠 2 至 5 克每升，残液随废水排出。硫化物在厌氧条件下被硫酸盐还原菌再生，使臭气反复；进入好氧池后抑制细胞色素氧化酶，氨氮去除率可跌去四成。

脱硫工艺选择

常用亚铁沉淀法：投加硫酸亚铁按硫铁摩尔比 1 比 1.5，生成硫化亚铁沉淀，硫化物去除率 90% 以上。也可用空气氧化法在 pH 8 至 9 吹脱并氧化为硫代硫酸盐，但能耗较高。

分质收集与均质

浸灰废水分流收集，单独脱硫后再与鞣制、染色废水混合。混合调节池停留 8 至 12 小时，把 pH 调到 7 至 9、硫化物降到 5 毫克每升以下再泵入生化。

与铬废水的协同

鞣制工段含铬废水须单独分流，用碱沉淀回收铬泥，绝不能让铬与硫化物在调节池相遇生成硫化铬黑泥，否则两条线都受污染。

补充要点

制革废水整体可生化性中等但含较多蛋白质与表面活性剂，脱硫后仍需控制综合进水油脂，避免曝气池大量跑沫。铬泥属危险废物须交资质单位处置，回收台账要可追溯。厂区宜按浸灰、鞣制、染色三区绘制水平衡图，明确各股水量与特征因子，才能让分质处理真正落地，而不是只在图纸上分流而现场混流。

常见误区

误区：全部废水混合后再统一处理省事。 后果：硫化物毒杀全厂生化污泥，硫化氢在调节池逸出引发中毒报警。

误区：靠曝气就能吹掉硫化物。 后果：碱性条件下硫化氢不易逸出，曝气只把硫化物部分氧化，毒害仍在。

误区：脱硫后污泥当一般泥。 后果：硫化亚铁泥含硫且可能夹带铬，随意堆存产生二次污染。

实践建议

• 浸灰、鞣制、染色三股水分质收集，浸灰线独立设脱硫单元。
• 脱硫投加硫酸亚铁后静置沉淀 30 分钟，上清液测硫化物合格再混合。
• 调节池与脱硫池加盖并接臭气处理，防止硫化氢积聚。
• 铬泥与硫化物泥分别收集鉴别，铬泥送有资质单位回收处置。